SMED

Per rispondere alle esigenze di flessibilità e competitività imposte dal mercato, la necessità di ridurre i tempi di set-up (cambio di produzione) o di pulizia degli impianti (ciclo continuo) è di fatto un obbligo. Particolare focus sarà attribuito all’importanza della riduzione dei tempi di set up/ attrezzaggio o di pulizia, sulla flessibilità degli impianti produttivi e l’applicazione dei principi della metodologia SMED, che nasce nell’industria dell’auto ma diventa applicabile in tutti i settori industriali. I risultati ottenibili dall’applicazione dello SMED si possono riassumere nei seguenti punti:

■ Maggiore flessibilità.

■ Tempi di attrezzaggio/set up o pulizia ridottissimi.

■ Maggiore produttività in tempi inferiori.

■ Maggiore soddisfazione del cliente.

■ Assenza di eccessi di produzione.

■ Migliore organizzazione del lavoro per gli operatori.

 I concetti più evoluti del Lean Thinking, di ottimizzazione dei flussi e di eliminazione delle attività a Non Valore, hanno introdotto una serie di metodologie di eccellenza che possono supportare con successo la gestione dei processi aziendali. La metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die) fornisce una serie di criteri di facile applicazione che permettono di ridurre sensibilmente i tempi di cambio attrezzatura o di pulizia impianti, attività critica per fronteggiare le sempre maggiori richieste dei clienti di lotti piccoli o di mix produttivi importanti.

Il risultato sarà una migliore qualità del lavoro percepita dagli operatori ed una maggiore efficienza per la fabbrica.