La storia della nostra industria manifatturiera ci dice che la movimentazione delle merci e dei documenti deve avvenire attraverso modalità consolidate, transpallet, muletti, consegne manuali o comunque con modalità che impegnano un discreto numero di risorse. Poiché queste risorse sono prevalentemente indirette e quindi non incido sul prodotto/attività, storicamente non si sono mai fatti investimenti specifici sia sulle attrezzature, sia sulle persone o sui flussi che li interessano; in pratica il pensiero comune è sempre stato ed è ancora “il magazzino, i carrellisti sono al servizio della produzione”, quindi rispondono alle chiamate e alle esigenze che il prodotto/cliente definisce. Un dato che riguarda, per esempio l’uso del muletto, ci dice che nell’80% dei casi la sua efficienza non raggiunge mai il 50%, oltre a considerare che è un mezzo pericoloso nei reparti, ha bisogno di molto spazio per le manovre, ma soprattutto può trasportare soltanto una unità alla volta. Sulla base di questo il lean thinking e l’esperienza del mondo manifatturiero giapponese ci insegna che non è vero che la logistica interna è un servizio secondario, ma è vero il contrario, è il reparto più importante.
Organizzare i reparti a flusso vuol dire anche creare un sistema di distribuzione e movimentazione dei materiali o delle informazioni diverso, che prediliga la frequenza (livello di servizio) e non la quantità; il Mizusumashi (tradotto “ragno d’acqua”, abbinato ad un sistema organizzativo diverso, consente di avere il materiale e le informazioni che servono dove e quando servono, agevolando sia chi distribuisce sia che lavora sul prodotto in una relazione win win.
Potenziali benefici nell’applicazione del Mizusumashi
I benefici nell’uso di questo mezzo possono essere diversi: